En el momento que escribo esta columna, me encuentro ejecutando un proyecto con un amigo que es experto en cadenas de frío. Tanto de éste como de otros ingenieros de refrigeración, mecánicos y civiles, con los que he trabajado, he aprendido mucho sobre cómo se requiere poner atención a los detalles en el momento de diseñar una planta empacadora, procesadora de producto fresco o simplemente una empresa de servicio de preenfriado y almacenamiento en frío.
Aspectos en apariencia tan simples como dónde colocar el evaporador en una cámara de frío rectangular son temas de amplia discusión, especialmente si el cliente (productor o procesador) tiene ideas preconcebidas sobre cómo debería realizarse, quizás porque su deseo es copiar lo que otra persona en la región ha utilizado. Casualmente, un proyecto se torna más difícil cuando no se aclara bien lo que se busca con la futura inversión.
Lo primero en lo que se debe pensar es: ¿por qué debo construir una planta empacadora con ambientes refrigerados? Si la respuesta es la lógica — para mejorar calidad y extender la vida de anaquel — es imprescindible incluir en el diseño un espacio para el preenfriado que lleve al producto a la temperatura en que idealmente se va a almacenar por el resto de la cadena poscosecha.
Consideraciones de construcción de una planta empacadora
Proseguimos entonces con algunos principios básicos (aspectos que se discuten en mayor o menor medida) a tomar en cuenta, aunque no siempre se siguen al proyectar una inversión de esta índole:
- Cambio de ruta. Un producto fresco nunca debiera moverse por el mismo lugar de la planta empacadora dos veces; es decir, siempre se debe seguir un flujo en la dirección hacia lo que será la carga del contenedor refrigerado. ¿Por qué? Porque un producto lavado, al pasar por un lugar donde hay producto sin lavar, puede llegar nuevamente al nivel de suciedad inicial. Una contaminación a ese punto podría ser más riesgosa, pero además podrían producirse accidentes cuando maquinaria de transporte (carretillas elevadoras de carga) y personas pasan por el mismo lugar en sentidos opuestos, y se incrementan los costos por ineficiencia logística.
- De caliente a frío. Un producto siempre debe moverse de un ambiente más caliente a uno de igual temperatura o menor, pero nunca a un punto más caliente. Esto es, no sólo porque se pierde el tiempo ya ganado enfriando el producto, sino porque ese cambio a temperatura más alta puede significar condensación de agua que se acumule en la superficie del producto y resulte finalmente en el sustrato ideal para la proliferación de microorganismos.
- Control de humedad. Debe existir control de humedad relativa en los ambientes refrigerados. En un sistema ideal se requerirá de humidificadores y sensores para regular los mismos. En ciertos equipo de refrigeración, la humedad relativa se puede mantener una vez que se sature el ambiente, a través de serpentinas de evaporación más anchos y un control del poder de succión combinado con velocidad de aire reducido. Sin embargo, aún en estos últimos casos se debe añadir humedad de alguna forma, lo que se puede hacer con métodos simples (sin control) como humedeciendo el piso de la cámara o con los mismos humidificadores.
- Iluminación. Debe ser adecuada en áreas de selección manual. Por cierto, se ha visto que cierta pendiente en mesas de selección podría mejorar la decisión de los empleados para distinguir productos con problemas.
- Protecciones de hierro para las paredes de las cámaras frío es una necesidad debido al intenso tránsito de carga pesada que puede dañar paneles y esquinas de paredes.
- Eficiencia energética. Es importante contar con cortinas de plástico o una barrera similar en la abertura de las puertas para impedir la salida del aire frío al abrir las cámaras de frío. Más importante aún es que los paneles de las paredes sean anchos y que no tengan aberturas. Los paneles de paredes externas debieras de ser aún más anchos que las paredes internas.
- Salida directa. Idealmente las cámaras, pasillos refrigerados, o islas de embarque refrigerado tendrán salida directa donde el contenedor se ajuste a una puerta de salida. Para esto, la construcción debe considerar la altura de los contenedores.
- Generadores de electricidad alimentados con diesel, que al menos tengan la capacidad de suplir energía a las cámaras de frío intermitentemente por 12 horas son imprescindibles, sobre todo en regiones donde es frecuente que el suministro de energía eléctrica se interrumpa.
- Empaque adecuado. Puede dar al traste con toda una inversión de una planta empacadora. Un empaque puede absorber mucha agua (p. ej. los de madera pueden llegar a absorber hasta 15% de agua que bien puede ser todo desprendido de la humedad del producto almacenado), y si no cuenta con ventilación deficiente, puede hacer dificial la extraccion del aire caliente, asi como la circulacion de aire frío a través del producto.
Tome sus propias decisiones
Podría continuar con una larga lista de factores; sin embargo, el mensaje aquí es no dejar nada para la completa decisión de los constructores.
Recordemos que muchos de estos constructores no están capacitados o actualizados en las realidades del manejo de productos agrícolas frescos y perecederos. Cada aspecto del diseño de la empacadora/cámaras de refrigeración debe ser debidamente discutido entre el cliente y el proveedor de servicio o equipos.
Fonseca es especialista en tecnología poscosecha en la Universidad de Arizona, EUA. Ha sido consultor en EUA y en varios países de Norte- y Latinoamérica.
Fonseca es especialista en hortalizas y tecnología poscosecha, ha laborado para la Universidad de Arizona, EUA y ha sido consultor en tecnología poscosecha en EUA y en diferentes países de Latinoamérica (República Dominicana, Panamá, Costa Rica y México).